به گزارش صدای بورس محسن زارع، از کسب رکورد کیفیت در خط اسکین‌پاس شماره ۲ ناحیه نورد سرد خبر داد و افزود: بازده کیفی اسکین‌پاس شماره ۲ در مرداد سال جاری به عدد ۹۹.۶۹ درصد رسید و بالاترین رکورد قبلی واحد در سال ۱۳۹۸ با ثبت ۹۹.۶۳ درصد به دست آمده بود.
در همین زمینه، رئیس خطوط اسکین‌پاس و تمپرمیل اضافه کرد: همکاران واحد اسکین و تمپر با انجام عملی کنترل فرآیند، تحلیل دقیق عیوب و شناسایی نقاط بهبود، بهینه‌سازی تجهیزات و سایر اقدامات لازم توانستند این موفقیت را رقم بزنند. این اقدام نشانه عزم و اراده کارکنان این واحد در راستای اهداف مدیریت فولاد مبارکه است.
عبدالرحیم صادقی، در ادامه مهمترین اقدامات صورت‌گرفته برای دستیابی به این رکورد را به این شرح برشمرد: بهبود عملکرد سیستم خشک‌کن هوا با تعویض مواد رطوبت‌گیر؛ اصلاح روش کنترل نازل‌های هوا؛ افزایش دقت در کنترل درصد دترجنت؛ رفع مشکل تله آبگیر هوای فشرده؛ نصب پرده فلزی در داخل قفسه جهت جلوگیری از عبور دترجنت و پاشش بر روی سطح ورق؛ بهبود عملکرد سیستم مکش بخارات؛ اصلاح روش کنترل نازل‌های هوا؛ تحت کنترل قرار دادن نقطه شبنم هوای فشرده و ایزوله کردن مسیر پایپینگ دترجنت جهت جلوگیری از افت دمای دترجنت.
روزانه به‌طور متوسط حدود ۱۰۰۰ نمونه به آزمایشگاه فولادسازی ارسال و آنالیز شیمیایی این نمونه‌ها به‌منظور تعیین ترکیب شیمیایی ذوب‌ها انجام می‌شود. رئیس آزمایشگاه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گفت: این آزمایشگاه به‌منظور پشتیبانی و تشخیص ترکیب شیمیایی محصولات تولیدی در ناحیه و درنهایت امکان تعیین آنالیز شیمیایی گریدهای مختلف تولیدی در میان سایت فولادسازی و بین دو مُدول از ابتدای راه‌اندازی احداث و مستقر شده و تاکنون مشغول سرویس‌دهی به نیازهای آنالیزی ناحیه فولادسازی است. احمد مهمدی ادامه داد: تمامی واحدهای فولادسازی مرتبط با تولید به‌وسیله سیستم‌های پست ارسال پنوماتیک به آزمایشگاه وصل هستند که به دلیل حساسیت زمانی، نمونه‌ها از این واحدها به این طریق به آزمایشگاه ارسال می‌شوند تا پس از آن مورد آنالیز شیمیایی قرار گیرند. به‌طورکلی این واحدها شامل ۸ کوره قوس الکتریکی و ۷ واحد کوره پاتیلی، واحد گاززدایی RH، واحد سولفور زدایی و ۵ ماشین ریخته‌گری است. مهمدی ادامه داد: از تمامی مراحل فرآیند تولید ذوب، شامل کوره‌های قوس دست‌کم یک نمونه، کوره‌های پاتیلی بین ۳ تا ۵ نمونه به‌صورت میانگین و ریخته‌گری ۱ تا ۳ نمونه به ازای هر ذوب به آزمایشگاه ارسال می‌شود که لازم است زمان انجام فرآیند آنالیز در آزمایشگاه به ازای هر نمونه کمتر از ۴ دقیقه باشد. رئیس آزمایشگاه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گفت: به‌منظور انجام آنالیز شیمیایی نمونه‌های ارسالی از مذاب فولادسازی مجموعا ۵۳ نفر از همکاران آزمایشگاه مستقرند که در قالب زیرمجموعه مدیریت آزمایشگاه‌ها در معاونت تکنولوژی مشغول فعالیت هستند و با داشتن بهترین تجهیزات روز دنیا ازنظر آماده‌سازی و آنالیز، دانش فنی مطلوب و کارکنان آموزش‌دیده، امکان حصول نتیجه مطلوب طبق دستورالعمل‌های کاری فراهم است.
وی در خصوص اهمیت آزمایشگاه‌ها به‌ویژه در نواحی فولادسازی کارخانه‌های فولادسازی گفت: با توجه به هزینه و انرژی‌بر بودن مذاب و گلوگاه بودن فرآیند آزمایشگاه، درعین‌حال که مجال هیچ‌گونه اشتباهی در آزمایشگاه عملا وجود ندارد، لازم است در کمترین زمان ممکن نیز تمامی نمونه‌های ارسالی مورد آنالیز قرار گیرند و نتایج آن نیز برای مشتریان داخلی در ناحیه ارسال شود بنابراین فرآیند کالیبراسیون و کنترل کالیبراسیون تجهیزات در آزمایشگاه فولادسازی با دقت و حساسیت بسیار زیادی صورت می‌پذیرد و بدین منظور نمونه‌های استاندارد زیادی تأمین و مورداستفاده قرار می‌گیرند.
مهمدی در خصوص نقش آزمایشگاه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در روند کمی و کیفی محصولات و دستیابی به رکوردها تأکید کرد: این آزمایشگاه به دلیل موقعیت ویژه‌ای که در فرآیند کار دارد، در تمامی موارد تولید محصولات ویژه، رکوردها و تمامی طرح‌های توسعه ناحیه همواره واحدی فعال و اثرگذار بوده و همراه با توسعه در تولید محصولات ویژه، آزمایشگاه نیز از نظر فنی و دانشی پیشرفت و ارتقا یافته است؛ به‌نحوی‌که برخی آنالیزهای حساس مرتبط با محصولات ویژه عملا در کشور فقط به شکل خاص در آزمایشگاه فولادسازی فولاد مبارکه قابل انجام است همچنین ایجاد قابلیت اندازه‌گیری عناصر کمیاب، کربن و سولفور در رنج PPM، تولید محصولات ویژه گازترش و ورق الکتریکی ازاین‌دست نمونه‌هاست.